چکیده مقاله : از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است. فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده . در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد . درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام ( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد . علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود . هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند . فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد . امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند. سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟
فهرست:
مقدمه
فصل اول
- تاریخخه برنامه ریزی احتیاجات
- اهداف مطالعاتی
- حدود مطالعاتی
- فصل دوم
- مفاهیم MRP
- تعریف MRP و جایکاه آن
- نتیجه گیری از اهداف MRP
- عملکرد MRP
- طراحی MPS
- فهرست مواد اولیه قطعات ( BOM)
- فهرست موجودی انبار
- دیدگاههای MRP
- ورودیها و خروجیهای MRP
- محاسن و محدویتهای MRP
- عوامل برنامه ریزی مؤثر MRP
- فاصله زمانی تحویل
- ذخیره اطمینان در MRP
- سیاست سفارشدهی در MRP
- فصل سوم
- ارتباط MRP با MRPII و JIT
- رابطه MRP و MRPII
- توسعه MRP به MRPII
- اصول و اهداف سیستم MRPII
- MRP مدار بسته در سیستمهای MRPII
- بخشهای وظیفه ای MRPII در مقایسه با MRP
- کنترل سطوح کارگاهی
- مالی و حسابداری
- خرید
- بازاریابی
- مهندسی
- توزیع
- محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP
- اجزاء سیستمهای MRPII
- MRP و JIT
- سیستمهای تولید به موقع (justintime)
- سیستمهای MRP
- سیستم بیاده سازی
- ارزیابی عملکردهای مدیریت
- مقدمه
- تقویت کار
- TQM
- JIT TQM
- WCM
- تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT
- فصل چهارم
- مکانیزم MRP
- محاسبات MRP
- الگوریتم محاسبات MRP
- ساختار چند سطحی عمودی و افقی
- تبدیل تقاضای ناخالص به خالص
- انتقال دادن پیش زمان تولید
- نمودار MRP
- پریود های زمانی Time Buckets
- هماهنگی زمانیعلامت گذاری پایین ترین سطح BOM
- تعیین اندازه دسته های تولیدی (Lot sizing)
- اندازه دسته ثابت
- روش دسته به دسته
- روش حداقل هزینه بر واحد
- روش حداقل هزینه کل
- بالانس کردن قطعه پریود
- روش period order quantity
- ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی
- Firm planned orders
- PEGGING
- MRP در برابر نقطه سفارش
- کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manu facturing control
- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید
- فصل پنجم
- نتیجه کیری وجمع بندی
- تعاریف و اصطلاحات
- فهرست منابع
